你知道吗?在金属加工领域,切削液作为冷却与润滑的核心介质,其性能直接影响加工效率与工件质量。然而,搅拌、泵送等操作常引发泡沫问题,导致冷却效果下降、设备故障频发。此时,切削液消泡剂成为解决泡沫难题的利器,但如何科学添加、避免过量,却是一门需要探讨的学问。
(德丰切削液消泡剂应用场景)
一、切削液消泡剂的添加量
多数情况下,切削液消泡剂添加量为切削液总量的0.1%-2%,或按槽液重量的万分之一至万分之二计算。例如,水基切削液因表面活性剂含量高,泡沫更顽固,添加量可能接近上限;而油基切削液因黏度较大,泡沫稳定性稍弱,添加量可适当降低。在高黏度、高含水量液压液等体系中,因泡沫稳泡因素复杂,添加量可能提升至1%-2%。
二、切削液消泡剂加多的影响
若切削液消泡剂添加过量,不仅无法提升效果,反而会引发一系列连锁反应:
1. 产品性能衰减:切削液消泡剂过量会破坏切削液的乳化平衡,导致漂油、破乳、分层现象。
2. 外观清洁问题:过量切削液消泡剂可能析出黏稠物质,附着在工件表面形成斑渍,影响后续喷涂或电镀质量。
3. 健康环境风险:部分含硅油的切削液消泡剂可能刺激皮肤,引发过敏反应;若未经处理直接排放,还会污染水体。
4. 原料成本浪费:切削液消泡剂单价虽低,但过量使用会显著增加耗材成本。
三、切削液消泡剂的科学用法
1. 选择适配消泡剂:根据切削液类型、加工工艺及后续工序选择专用消泡剂。例如,有机改性硅氧烷类的切削液消泡剂在保留快速消泡性能的同时,对喷涂影响较小。
2. 区分阶段添加:可先按0.1%的基准量添加切削液消泡剂,观察泡沫变化;若24小时内泡沫再生,再逐步增量至0.2%-0.3%。
3. 动态监测调整:定期检测切削液的pH值、黏度及防锈性能,结合加工现场的泡沫高度、设备压力波动等指标,动态优化用量。
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